广州秒速飞艇彩投注平台有限公司网站logo

We Are Where You Are
服务在您左右

预制装配式的“未来住宅”中国走到了哪一步

发表于 2018-10-16

  前几日,一段“19天建成57层高楼”的视频在网络上疯转,也使得“搭积木”式的装配式建造模式、乃至住宅产业化再次进入大众的视线并且饱受质量方面的质疑。对此,搜狐焦点网走进万科住宅产业化实验基地以及施工现场,探秘住宅产业化进程中“未来建筑”的初形。

  提到“住宅产业化”,人们往往会联想到日本、欧美等发达国家用吊车搭积木一样盖房子:将凡是能在施工现场分解出来的部件,都事先在车间的生产线上按照统一标准做好,然后,运到工地像“搭积木”一样组装起来。买下一座小洋房,等待20天,至多3个月,就能住进去,也不用担心房型变形、墙体倾斜开裂以及漏水等问题。

  这部分事先做好的部件,叫“PC构件”,是英文Prefabricated Concrete Component的缩写,即“预制装配式住宅混凝土构件”的简称,是实现住宅产业化的重要途径。

  在广州的万科金色梦想小区的施工现场,我们真真切切地看到这一“搭积木”的过程。

  现场施工员首先通过放线确定好PC构件的位置,然后利用塔吊进行构件吊装。吊装时,使用特制钢扁担,通过钢丝绳及吊环与构件连接,利用塔吊吊臂匀速提升并缓慢向楼面转动。到达楼面后,安装工人通过揽风绳、调节螺栓进行构件安装就位。一块PC凸窗的吊装大约需要15-20分钟,需要1名指挥人员和3个吊装工人。

  由于减少了传统施工现场的钢筋绑扎、模板支护、混凝土浇筑等环节,安全隐患随之减少,尘土飞扬情况也减轻不少。在万科金色梦想小区,到处干干净净,基本不见传统工地“乌烟瘴气”的场面。

  而此前在万科PC构件实验室里,我们看到这些PC构件的制造过程:用金属模具在“模具加工线”上开模,然后在“PC加工线”上,把混凝土倒进模具浇筑完成。这一技术还运用在园林景观上。在实验室车间的外面,我们看到一块块混凝土制成的预制块,有仿大理石的,有仿木纹的。

  据工程师介绍,此前有国内3D打印合作方找到他们,想为他们“定制”构件,成本也比较低。结果一试,成品非常粗糙,完全不能用。

  传统的房屋建造过程中,主体结构施工的模板是木制的。随着技术的发展,铝合金模板和钢模板陆续被开发商使用。传统木模施工技术更多依赖于工人的手艺,精细度与稳定性较差,铝模则通过系统配模及现场标准化作业,能到达到较高的精度及保证质量稳定性。

  最主要的是,传统木模在浇筑混凝土时容易胀模漏浆,结构垂直平整的精度较差,后续需要较厚的抹灰层进行找平,容易出现空鼓开裂的质量隐患。而铝合金模板,模板强度及精度高,可以省去抹灰找平工艺,减少空鼓开裂的情况。

  铝模也有局限性。当建筑物的户型结构无法做到标准一致时,木模板可以现场切割加工,而铝模板的就无法实现这一点。对此,现场工程师解释道:“万科的标准化户型都是经过调研分析,考虑建筑物通风、采光、保温等性能,结合客户的需求导向,进行反复论证修改,尽可能地为客户提供满意的产品。”

  在带我们到房子里去看“预制内隔墙”的路上,现场工程师用“干净的厨房”来比喻万科施工现场:“我们也想在安全、干净、整洁的环境里,为工地的工友们提供安全舒适的环境,这样也能促使建筑质量得到提升。”

  预制内隔墙是由工厂预制,现场拼装,也就是说,根据户型进行排板,在工厂生产后,运到现场,一块块拼起来。好处在哪呢?现场工程师介绍,首先,墙板垂直平整度精度高,误差大约在3毫米左右,精度的提高可以省去抹灰找平的工艺,从而减少墙面空鼓开裂等质量隐患,并且,墙板轻质高强,便于施工,施工时仅需两个工人进行作业,工效高,可大约缩短一半的工期;其次,预制内隔墙在抗震、防火、隔音等方面也达到了国家规范的要求;再次,轻质墙板采用了部分建筑废料,属于绿色环保的材料。

  早在60年前,中国建筑业已经开始采用多层预制装配剪力墙结构(俗称大板结构)。不过,由于当时预制装配技术不够成熟,建筑材料标准较低,使用过程中出现隔音效果差,外墙渗漏等问题,预制装配式的“未来住宅”中国走到了哪一步?在唐山大地震时暴露了抗震性能差的诟病,上世纪八十年代以来,北京地区的预制装配住宅逐渐被现浇混凝土取代了。

  日本也经历过惨痛的地震伤亡教训,而模块化住宅的建造正是从1995年神户大地震后得到普及推广。当时,震中兵库县实施了“不死鸟”计划,要求建筑物遭受8度地震不倒,日本政府也提出了“零死亡”计划,后来,抗震性能卓越的轻质材料等各种先进的防震手段被广泛应用。2011年日本遭遇了人类观测史上最高级别的大地震,还伴随有特大海啸的袭。


相关文章